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　　傳統(tǒng)印象中，紡織行業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，紡織車間內(nèi)最不缺的便是工人，不過，寧陽縣華興集團海斯摩爾生物科技智能紡項目卻改變了這一記憶，項目占地120畝、生產(chǎn)車間10多萬平方米，生產(chǎn)規(guī)模5萬紗錠，居全國之首，但整個項目僅需要管理人員及工人75名，這得益于企業(yè)自主開發(fā)的國內(nèi)首個特色智能化系統(tǒng)。
　　自主開發(fā)智能紡系統(tǒng)
　　華興集團海斯摩爾生物新材料智能紡項目由華興集團與中國船舶(香港)航運租賃有限公司合作建設，總投資10億元，是寧陽縣加快海斯摩爾科技園建設、打造百億產(chǎn)業(yè)、推進傳統(tǒng)紡織業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重點項目之一。
　　華興集團副書記、生物智能紡項目負責人周波介紹，該項目引進了德國特呂茨勒清梳聯(lián)合機、瑞士立達精梳機、印度郎維緊密賽絡紡細紗機、意大利薩維奧自動絡筒機等8個國家高精尖紡織設備。“大部分國內(nèi)紡織企業(yè)都曾在某一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)引進國際先進設備，而我們是全線引進并進行改進，實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝特色智能化系統(tǒng)自主開發(fā)，這在國內(nèi)還是首家。”周波介紹，新材料智能紡項目在國內(nèi)首次使用細紗超長車，粗細絡聯(lián)工序組成一體，裝備水平世界領先。
　　節(jié)省人力85%
　　把棉花紡成紗，一般要經(jīng)過清花、梳棉、并條、粗紗、細紗等主要工序，用于高檔產(chǎn)品的紗和線還需要增加精梳工序。過去，每一道程序之間幾乎都需要人工完成。投產(chǎn)后的新材料智能紡項目整個車間各道工序之間實現(xiàn)運輸軌道聯(lián)接，幾乎為無人操作，所有程序自動完成。
　　同時，生產(chǎn)將全程采用智能數(shù)控和傳感技術，由計算機進行分級控制，可實現(xiàn)車間全盤自動化、智能化、信息化生產(chǎn)，達到國際領先的“熄燈生產(chǎn)，織造不斷頭狀態(tài)”，成紗質(zhì)量穩(wěn)定。簡單說，工人可以在監(jiān)控室實現(xiàn)實時監(jiān)控并聯(lián)網(wǎng)調(diào)度，過去紡織工人需要在機器間來回穿梭檢查紡紗是否有斷頭、并將斷頭接上。而智能紡項目中，僅粗細聯(lián)合紡紗輸送過程中有斷頭產(chǎn)生，且當斷頭出現(xiàn)時，電腦會自動報警并顯示斷頭位置，工人腳踏電動踏板車，按一下電動車上的按鈕，直接送到報警處完成接頭。
　　“新項目運行后，高檔生物新材料紡紗生產(chǎn)線規(guī)模為五萬紗錠。同樣的規(guī)模，過去需要紡紗工人約500名，而新項目僅需要75人。”周波介紹，生物新材料智能紡項目實現(xiàn)了設備聯(lián)網(wǎng)、實時響應，生產(chǎn)可視化，排產(chǎn)與調(diào)度、生產(chǎn)與執(zhí)行的智能化操作。
　　年增加銷售收入15億元
　　周波介紹，新材料智能紡項目所用原料為具有自主知識產(chǎn)權的海斯摩爾生物新材料，屬于天然纖維原料，生產(chǎn)的差異化產(chǎn)品功能獨特，市場競爭優(yōu)勢明顯，在醫(yī)療、衛(wèi)生、防輻射、航天航空等領域具有廣闊的市場前景和較高的效益回報。且項目自主開發(fā)的粗紗、細紗及絡筒組成粗細絡聯(lián)一體化紡紗系統(tǒng)，實現(xiàn)了半制品、成品的在線檢測和控制，提高了自動化程度，減少了接觸紗的機會，成紗質(zhì)量進一步穩(wěn)定和提高，年產(chǎn)各類高檔生物新材料混紡紗6000噸，大大提高了產(chǎn)出效益。
　　海斯摩爾科技園年可新增高檔生物新材料混紡紗產(chǎn)量1.2萬噸，增加銷售收入15億多元，稅金1億元以上，經(jīng)濟效益顯著。