本文主要探討了色紡紗的生產(chǎn)技術(shù)難點(diǎn)，以及生產(chǎn)色紡紗的技術(shù)要點(diǎn)，包括原棉染色、混棉、紡紗工藝和控制回料使用等。指出了我國色紗紗生產(chǎn)與國際水平的差距及今后的努力方向。 1 生產(chǎn)色紡紗的技術(shù)難點(diǎn)及技術(shù)要點(diǎn) 由于色紡紗用不同色澤與不同性能纖維原料互配混和紡紗，如何達(dá)到混和均勻、色澤鮮艷、色牢度好，且紗條粗細(xì)均勻、毛羽少、疵點(diǎn)少而小的要求，技術(shù)上是有難度的。 1．1 主要技術(shù)難點(diǎn) a)色紡紗批量小、品種多、變化大(混比系根據(jù)后加工的要求而變化)，往往一個(gè)車間要同時(shí)生產(chǎn)不同混配比的多種色紡紗，翻改頻繁，如稍有疏忽，批號混雜，就會產(chǎn)生大面積的疵品，故對車間現(xiàn)場管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求； b)同一批號色紡紗(即同一混配比)在有色原料換批后要保持色澤色光一致，技術(shù)難度較大。 1．2 主要技術(shù)要點(diǎn) 根據(jù)浙江省許多棉紡廠多年生產(chǎn)實(shí)踐，要保持色紡紗的質(zhì)量穩(wěn)定，必須從原料選配開始精心設(shè)計(jì)，優(yōu)化工藝、嚴(yán)細(xì)管理、道道把關(guān)。 1．2．1 搞好原棉染色 根據(jù)近幾年生產(chǎn)實(shí)踐，目前純棉色紡紗的線密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多數(shù)為16．1tex(30Ne)左右，紡紗線密度適中。為使染色后的原棉仍保持一定彈性，并使強(qiáng)力損失減小，故選用原棉纖度要適中(5400～5600Nm)，成熟度要好(1．6—1．8)，含雜率要少。纖度細(xì)的棉花染色后在紡紗加工中易斷裂與產(chǎn)生棉結(jié)。同時(shí)在染料選配上既要提高染色牢度又要使染色后纖維保持一定的彈性與摩擦系數(shù)，故在原棉染色中要加入適量的助劑與油劑。目前原棉染色有兩種方法：一種是末經(jīng)處理原棉先染色后再混和，另一種是原棉先經(jīng)清、梳、精梳工藝處理后，采用棉條(網(wǎng))染色，再在清梳工序中混和。后者原棉通過二次清梳工序處理易增加短絨，會影響成紗毛羽與棉結(jié)增加，故一般用于純棉色紡紗或半精梳色紡紗。如作精梳純棉彩色紗以采用第一種原棉染色方法為好。 1．2．2 混棉方法要科學(xué) 色紡紗是用兩種以上有色纖維混合紡紗，如何使一根紗線上段與段之間色澤一致，取決于混棉均勻性。目前色紡紗混棉方法有開清棉機(jī)上的棉包(棉堆)混棉與并條機(jī)上棉條混棉兩種。前者習(xí)慣稱“立體混棉”，使各種色澤纖維分布在紗線的各個(gè)部位。后者稱“縱向混棉”，把本白棉條與有色棉條按一定混比搭配制條。前一種混棉有立體效應(yīng)；后一種混棉各種纖維的混比控制較正確，但混棉的立體效果較前者稍差。為了彌補(bǔ)兩者不足，紡中高檔純棉色紡紗時(shí)可采用兩種方法兼用。在紡化纖色紡紗或彩色紗時(shí)由于化纖不含雜質(zhì)，各種化纖可按比例在開清棉工序用棉包和棉堆混棉方法進(jìn)行。在紡T／C或C．V．C色紡紗時(shí)，當(dāng)混用原棉比例較高時(shí)，由于棉花內(nèi)含有雜質(zhì)及短絨，而化纖不含雜質(zhì)，故應(yīng)采用清棉不同工藝處理單獨(dú)成卷，在并條工序中按比例混合搭配成條。當(dāng)T／C色紡紗以原棉為主體，混用少量有色化纖時(shí)，則可采用清棉工序棉包混棉方法，無需單獨(dú)成卷與制條。 1．2．3 優(yōu)化紡紗工藝 由于色紡紗尤其是以原棉為主體色紡紗，因棉花通過染色后纖維的強(qiáng)力、彈性均有一定損失，故紡紗時(shí)各道工序要按照色棉的特性來設(shè)計(jì)。同時(shí)由于色紡紗的批量較小，品種變換頻繁，故清梳工序采用清梳聯(lián)工藝不完全適用。目前浙江省生產(chǎn)色紡紗企業(yè)，多數(shù)采用清花與梳棉的傳統(tǒng)紡紗工藝。同時(shí)為便于小批量多品種生產(chǎn)，清棉機(jī)械最好采用單頭成套的組合排列。紡色紡紗時(shí)梳棉、并條、粗紗、精梳工序宜采用輕定量、慢車速、好轉(zhuǎn)移的紡紗工藝，一般掌握定量，車速比紡本色紗時(shí)降低10％-15％，以減少棉結(jié)短絨產(chǎn)生。同時(shí)為了控制成紗重量CV％與重量偏差，在并條工序?qū)κ崦迼l子要先通過預(yù)并工藝改善條子結(jié)構(gòu)，再按一定混配比例進(jìn)行1—2道混并，使未并的重量差異控制在較小的范圍，以保證成紗重量CV％與重量偏差的穩(wěn)定(即紗線長片段重量差異小)。在絡(luò)筒工序要適當(dāng)降低絡(luò)紗速度，控制毛羽增長率。 1．2．4 要嚴(yán)格控制紡紗中回料的使用 由于色紡紗混用原料性能不同，混配比例不一，故紡紗中產(chǎn)生的回料(如回卷、回條、回花等)其性能差異較大，為確保色紡紗的質(zhì)量穩(wěn)定與色比正確，在一般情況下是不摻用紡紗中回料的(但紡紗規(guī)格與混配比較長時(shí)期穩(wěn)定可摻用部分回料)。一般做法是：為減少原料浪費(fèi)待回料積存到一定數(shù)量后采用一次性專紡紗來消化回料。故紡色紡紗的原料消耗定額要高于本白紗。一般紡純棉精梳色紡紗，原棉消耗定額為1．37～1．4／t紗，紡普梳純棉色紡紗或T／C、C．V．C色紡紗原料消耗定額在1．1／t紗左右，紡純化纖紗消耗定額也要超過1．02／t紗，其紡紗原料成本要高于常規(guī)紗。 2 主要差距與今后努力方向 浙江省雖是國內(nèi)色紡紗生產(chǎn)的主要省份，通過10多年的努力與創(chuàng)新，在色紡紗的產(chǎn)品、質(zhì)量、檔次與品種上均有長足的進(jìn)步，也為浙江棉紡行業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的提高作出了一定貢獻(xiàn)。但與國際上先進(jìn)國家生產(chǎn)的色紡紗相比，在產(chǎn)品檔次與質(zhì)量上仍存在一定差距。目前國際上生產(chǎn)色紡紗質(zhì)量檔次最高的是意大利，其次是韓國、日本與我國臺灣省。主要差距一在品種檔次上，意大利以生產(chǎn)高檔色紡紗著稱，棉與毛、絲及特種化纖混紡彩色紗是作高檔服裝面料用紗，檔次較高但生產(chǎn)量較少。韓國生產(chǎn)的色紡紗由于選用原料較穩(wěn)定，因此批與批之間質(zhì)量較穩(wěn)定，我國臺灣省以生產(chǎn)多纖、多色彩的混紡紗為主，由于其加工裝備先進(jìn)，選用原棉與化纖品種多，故其生產(chǎn)的色紡紗檔次也較高。我國目前生產(chǎn)色紡紗在產(chǎn)品檔次上與意大利、臺灣省比還有一定差距，在產(chǎn)品質(zhì)量上與韓國比，主要是批與批之間質(zhì)量穩(wěn)定性上有差距(由于我國使用的原棉波動較大)，同時(shí)在染色牢度及紗線光潔度上也有差距，色牢度與色光欠佳，紗的表面毛羽較多，條干均勻度還不夠理想。因此要進(jìn)一步提高色紡紗在國內(nèi)外市場上的競爭力，今后的努力方向是： a)開發(fā)色紡紗的新品，要從精、新、特上下功夫；向棉與毛、絲及特種化纖混紡發(fā)展，進(jìn)一步提高色紡紗的附加值； b)在純棉紡紗上要擴(kuò)大高檔次精梳彩色紗的生產(chǎn)量，力爭在1～2年內(nèi)純棉精梳彩色紗占有40％～50％的份額； c)必須在提高色紡紗質(zhì)量的穩(wěn)定性與紗的色牢度與光潔度上下功夫，減少原料換批時(shí)的質(zhì)量波動至關(guān)重要，用于色紡紗的顏料既要符合環(huán)保要求，又要提高染色牢度； d)生產(chǎn)化纖色紡紗時(shí)，要多采用各種新型化纖，壓縮用回料生產(chǎn)的小化纖原料以提高化纖色紡紗的品質(zhì)與檔次。