引紗張力太大，纖維剝離、轉(zhuǎn)移不暢，造成斷頭明顯增加。我廠采用直徑為66 mm的紡杯，根據(jù)對比試驗(yàn)，我們重新加工紡杯電機(jī)膠帶輪，將。FA601A型轉(zhuǎn)杯紡紗機(jī)的紡杯速度降至24 000 r/min，保持270捻/m不變，給棉速度、引紗速度降低，接頭十分容易。由于降低了動(dòng)態(tài)張力，斷頭明顯減少，產(chǎn)量三班可達(dá)2噸，生產(chǎn)正常。
    
    (2)分梳輥速度的配置。紡杯速度的降低勢必造成紡杯內(nèi)負(fù)壓的降低，不利于纖維的輸送、伸直和轉(zhuǎn)移，因此，必須降低分梳輥的轉(zhuǎn)速。通過對比試驗(yàn)，分梳輥采用OK-37型齒條，分梳輥速度控制在6200 r/min。此外，為彌補(bǔ)紡杯內(nèi)負(fù)壓的降低，應(yīng)保證紡杯密封圈密封良好，將排雜箱下風(fēng)口用網(wǎng)眼鐵板蓋上，只將多余的排雜風(fēng)余量帶走，保證有足夠的工藝風(fēng)壓。
    
    3．2．4．2給棉區(qū)工藝配置
    
    由于腈綸纖維粗，硬度大，且給棉速度快，為保持良好的握持狀態(tài)，必須加大給棉板壓力，使其達(dá)到2．6 N以上，給棉板與給棉羅拉隔距以1．0 mm為宜。
    
    3．2．4．3  張力牽伸與膠輥壓力的配置
    
    加工粗號(hào)低捻轉(zhuǎn)杯紗，引紗和卷繞速度快，紡杯內(nèi)紗條動(dòng)態(tài)張力大。由于低捻紗成紗強(qiáng)力低，容易產(chǎn)生成紗后斷頭，因此，必須采取小張力的松式卷繞，以利于織物的起絨。我廠選用0．96倍的張力牽伸，同時(shí)要求膠輥有良好的握持力，膠輥壓力調(diào)整至27 N為宜。
    
    3．2．4．4  降低起絨紗捻度的主要工藝措施
    
    利用假捻效應(yīng)增加回轉(zhuǎn)紗條的強(qiáng)力，以降低斷頭，并獲得低捻度的轉(zhuǎn)杯紗，其主要措施如下。
    
    (1)采用大直徑阻捻頭，其表面經(jīng)鍍鉻、鍍鎳等特殊處理及表面刻槽。我廠根據(jù)現(xiàn)有條件，配置直徑為22 mm的阻捻頭，表面刻有8個(gè)槽。有條件的廠家也可以采用大直徑鍍鎳鋼制阻捻頭，斷頭率更低，假捻效應(yīng)更強(qiáng)。
    
    (2)紡低捻紗時(shí)對紡杯質(zhì)量要求較高。紡杯內(nèi)有毛刺、紡杯圓整度不夠、破損及嵌雜等都將引起斷頭驟增。因此，紡杯必須光滑、耐磨，并注意及時(shí)檢查更換紡杯。為更好地適應(yīng)粗號(hào)低捻紗的紡制，我廠選用半徑為0．2 mm的圓形凝聚槽紡杯，纖維凝聚、轉(zhuǎn)移良好，斷頭率較低。
    
    3．2．4．5其他注意事項(xiàng)
    
    (1)經(jīng)常清潔排雜管，保證暢通，減少因排雜不良而造成的斷頭。
    
    (2)接一次頭清掃一次紡杯，保證紡杯內(nèi)少積灰、積雜，減少斷頭的產(chǎn)生。
    
    (3)勤掃補(bǔ)風(fēng)窗與補(bǔ)風(fēng)孔，保持補(bǔ)風(fēng)暢通，防止飛花帶人紡杯內(nèi)影響斷頭和成紗質(zhì)量。
    
    (4)將原3 kw的分梳輥電機(jī)改為4 kW的電機(jī)，以避免因加工低捻粗號(hào)紗而造成的電機(jī)發(fā)熱自停和電機(jī)燒壞現(xiàn)象。另外，應(yīng)保證車頭車尾散熱良好。
    
    4  結(jié)語
    
    加工純腈綸低捻轉(zhuǎn)杯紗，采取合理的工藝和相應(yīng)的技術(shù)措施，是完全可以順利生產(chǎn)的。值得強(qiáng)調(diào)的是，為體現(xiàn)織物的風(fēng)格應(yīng)注意原料的選配和油劑的選用。加油量及加水量是保證各工序順利生產(chǎn)的關(guān)鍵，對轉(zhuǎn)杯紡工序進(jìn)行工藝優(yōu)化和技術(shù)改進(jìn)是