今年以來，齊魯腈綸廠毛條車間在保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定并滿足客戶需求的前提下，在提高毛條制成率上“做足”文章，最大限度地降成本、增效益。

　　合理的工藝是保證制成率的前提。針對裝置高負荷運行造成的設(shè)備隱患多、操作難度大等狀況，毛條車間狠抓工藝管理和設(shè)備動態(tài)監(jiān)測。“我們每天優(yōu)化生產(chǎn)運行，對工藝參數(shù)進行監(jiān)控和調(diào)整，對制成率等主要經(jīng)濟技術(shù)指標進行檢查分析。”毛條車間技術(shù)員董國英說。一旦指標發(fā)生偏差，就在原料喂入、操作及設(shè)備管理上查找原因，為暴露出來的問題制定切實可行的解決方案，并采取相應對策加以改進，及時消除影響裝置高負荷運行的不利因素。厲行節(jié)約、降低廢絲量是提高制成率的有效途徑。車間變革思維，向可紡性差的絲束“開刀”，通過各道工序嚴格把關(guān)、保質(zhì)保量進行回紡工作，最大限度地減少廢絲。“對于不好紡的絲束，我們及時捋出、割下，在倉庫平衡一段時間后再上機使用，對上批、了批形成的余條等待生產(chǎn)同一品種時進行回紡，4月份一共消化這部分絲束4噸多。”毛條車間運行三班班長于波介紹說。職工們抓大不放小，將條干檢測后的小毛球及剪斷的條子在頭道針梳機進行回紡，力求一絲一縷“顆粒歸倉”。同時，車間建立獎勵機制，在四個運行班組中開展制成率小指標勞動競賽，每月對排名第一的班組進行物質(zhì)獎勵，極大地調(diào)動和激發(fā)了職工的工作積極性。

　　在產(chǎn)質(zhì)量指標屢創(chuàng)新高的基礎(chǔ)上，4月份，腈綸毛條制成率達到97.5%的歷史新記錄，同比提高了0.5個百分點，增效1.5萬元。